Отходы после резки пенобетонного массива

Проектирование, строительство и эксплуатация малоэтажного жилья - И.К. Назаренко

130

1,2-силосы цемента и золы; 3,4-винтовые конвейеры; 5,6-расходные бункеры
цемента и золы; 7,8- дозаторы цемента и золы; 9-шнек; 10-стержне- вой
смеситель; 11- шнек; 12-расходный бункер; 14-пенобетоносмеситель;

15-форма; 22-поддон;
23-толкатель перемещения форм; 24-резательный комплекс; 25-электропередаточный
мост; 28-толкатель перемещения форм через камеры; 29-шламбассейн; 30-траверса
переноса форм; 31-захват для разборки массива; 32-кран подвесной; 36-установка
для распалубки

Рис. 1 Технологическая схема производства
пенобетонных блоков

Принципиальные отличия выбранной схемы производства неавтоклавного
пенобетона от других технологий:

•
Применена технология производства пенобетона сухой минерализации
(непрерывного производства пенобетона) по баротехнологии, в которой предложен
процесс перемешивания пены с цементом и золой осуществлять в герметичном
бетоносмесителе, допускающим создание избыточного давления при помощи
компрессора и подачи пенобетонной смеси с помощью сжатого воздуха к месту
заливки массива. Основной объем пор образуется при выходе пеномассы из
растворопровода, т.е. пузырьки в пеномассе не разрушаются механически, и
следовательно плотность пенобетона не повышается. А также пенобетонная смесь
более устойчива к расслоению и возможно применение немолотых кремнеземистых
компонентов (песков, зол электростанций и т.д.).

•
Отходы после резки пенобетонного массива используются
повторно;

•
После набора начальной прочности происходит резка

массива: продольная
и поперечная. Благодаря резке

обеспечивается изготовление блоков с
высокой точностью геометрических размеров, прямолинейностью граней, отличным
качеством поверхностей. Это в свою очередь, позволяет выполнять кладку блоков с
использованием клея, что повышает теплоэффективность наружных стен;

130

Вперед