В отдельных случаях может оказаться целесообразным и
одновременное введение гашеной и негашеной извести.
При изготовлении изделий из массы с повышенным
содержанием воды (литье, вибрирование) можно молоть песок совместно с известью
в шаровой мельнице в присутствии воды, что увеличивает производительность
мельниц, сокращает расход энергии и устраняет необходимость предварительной
сушки исходных материалов, которая оказывается необходимой при сухом помоле.
Вводя поверхностно-активные вещества, можно предотвратить на некоторое время
гидратацию и, следовательно, не утратить тех преимуществ, которыми отличается
гидратационное твердение негашеной извести [10]. Следует лишь отметить, что
овладение процессом регулирования гидратации извести при мокром помоле требует
преодоления ряда затруднений.
Расход извести на изготовление известково-песчаных
автоклавных изделий составляет 175—250 кг
на 1 м3
изделия в плотном теле, т. е. является несколько меньшим, чем при применении
цемента для автоклавных изделий и
значительно меньшим, чем при твердении цементных изделий в пропарочных камерах
или при обычных температурах.
Чем же отличается твердение извести от твердения
цемента при автоклавной обработке изделий на их основе? При правильно выбранном
режиме запаривания известково-песчаных изделий и измельчении части песка
практически вся известь войдет в реакцию с кремнеземом песка, в результате
чего образуется гидросиликат кальция— наиболее ценная составная часть
цементирующего вещества как в известково-песчаных, так и в цементных изделиях.
При использовании же цемента во взаимодействие с песком войдет лишь часть твердеющего
цемента. Поэтому вовлечение в реакцию кремнезема песка при автоклавном
твердении в случае применения цемента будет меньшим, чем при использовании
извести. Поверхность песка в последнем случае будет и более изъедена.